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Yo estoy de acuerdo con el plan , creo que es mas seguro , para el tema del molde , si quieres te pongo en contacto con un profesional , que te aconsejara , maneras de hacerlo con ciertas garantias de exito , el tema es conocer muy bien , las clases de resinas y sus aplicaciones , Luis , animo , y cuando te lo hayas currado todo , planos ,prototipo, moldes ect ....!!!! ME HACES UNO!!! asi practicas jajajja ( menudo cabr...que estoy hecho )

bromas aparte , tiene muy buena pinta

saludos

Hola Luis :

que no te lo he dicho para fastidiar, nada más lejos pordiosLuispordios !! pero los tiempos cambian y las técnicas y materiales también. Hoy día tiene un coste asumible hacer un positivo mecanizado en espuma de poliuretano, revestir de resina y mecanizar nuevamente; pero si miramos los materiales invertidos, y las horas de trabajo... acabaremos haciéndolo en resina de poliuretano directamente. El sistema tradicional tiene una inversión en horas, para conseguir un resultado a veces dudoso... que se está viendo superado por el CNC incluso en el campo aficionado.

En este momento hay algunos fabricantes que se han pillado con el almacén, y están liquidando stocks para regocijo nuestro

Este es un mecanizado de una pala, algo que no tiene nada que ver con lo tuyo...


Y esto es algo más acorde con lo que quieres hacer


Ánimo,
Javier L.

Joer, eso si que es un molde, ya me pilla muy mayor para digerir estas técnicas............ Javier, no dudes que seguiré tus consejos, los aprecio mucho.

Hombre, no se yo a que se le puede llamar un coste asumible, pero no es mala idea hacer el molde de las alas definitivas en CNC, lo que no se si es necesario pulir luego el molde para un buen acabado superficial, en la foto se ve bien; es que en mi trabajo hacemos moldes para aeronautica y fregamos de lo lindo, incluso despues de pasarle las rotalís y demás maquinillas infernales (lo digo por el ruido), pero claro los moldes son en acero y aluminio, este no es el caso.
Lo dicho, que si sale bien de precio cuanto menos curre mejor, además si somos varios más a repartir, (digo yo ¿no?).

Hola Paco :

yo también los tengo que fregar un rato ;o) Si hago un mecaniazdo muy lento, pues tardo poco menos que si lo hago algo más rápido; en cualquier caso me toca lijar y pulir. Para hacernos una idea... un molde de 1m x 30cm por ejemplo, tardaría de 3 a 4h para dejarlo con un acabado razonablemente bueno. Hay que añadir el tiempo de recanteo etc. pero todo esto también lo lleva un molde de fibra tradicional. El precio de los materiales es algo así como el triple que un molde de epoxy, y lo que encarece es el mecanizado y tiempo de diseño. Si el molde quieres que sea para tiradas medias / grandes, y/o un acabado de brillo charol... la solución es una resina mecanizable más dura -> más tiempo de mecanizado + más tiempo de acabado y pulido etc. y por supuesto más dinero para el bloque mecanizable.

Normalmente se tendría que hacer un modelo en positivo, mucho más fácil de terminar y pulir que un negativo. Sobre este positivo hacer el molde en composite, y guardar el master para cuando se degrade el anterior o se quieran nuevas copias. Pero para tiradas cortas se puede hacer el molde directamente, sobre todo cuando hay prisa.

Un saludo,

Hola:

En mi humilde opinión, pienso que realmente un molde de este tipo es una chulada, pero nada mas, para lo que nosotros buscamos (me refiero a nosotros como aeromoldelistas y no profesionales) un molde de toda la vida es mas que suficiente para sacar unos cuantos modelos, la mayor parte de los fabricantes de kits utilizan moldes de composite, nada mecanidado que encarecería extraordinariamente el precio del modelo.

Mirar el SU-27 de Haralf, totalmente artesanal, sin mecanizados, pero con materiales de calidad.

BVM, Fiber Classics, Los chinitos y otros muchos mas utilizan moldes de composite, por lo tanto, o sale gratis el mecanizado y se hace como propio reto constructivo o si no, yo no me metería esa idea en la cabeza, me parece que no se le sacaría partido a un molde con esos materiales. Veo mas importante conseguir un acabado impecable en el master y un buen pintado de los originales, para que cada pieza salga brillante y perfecta, que no es poco.

Esto es mi opinión, que seguro no el la correcta ni la mejor, pero es la mia.

Un saludo y ánimo, que para ser un hilo de "Debate de proyecto" esto es super interesante.

Hola Javier.

Muy interesante el tema de los moldes mecanizados. Sólo una pequeña duda. Una vez que mecanizas el porex, ¿cual es el siguiente paso? ¿Mano de epoxi y volver a mecanizar hasta dejar el acabado que queramos?

Saludos.

Hola Rubén :

si tienes acceso a una fresadora CNC, lo siguiente es abaratar el material a mecanizar ;o) Para ello se usan varios procedimientos con mejor o peor resultado.

El más sencillo es mecanizar DM (MDF) de alta densidad, aunque suele ser complicado encontrarlo en pequeñas cantidades y entonces se compra el 'más oscuro'. Debemos optar por mecanizar el positivo ó bien el negativo. Si mecanizamos el positivo, mecanizamos el modelo excepto el último milímetro; se aplica una mano de resina epoxy, se persigue la resina con el decapador térmico para rebajar la viscosidad y que penetre en el DM. Así varias manos con secados intermedios ( con el calentón del decapador la resina cura en muy poco tiempo) hasta empapar el DM y tener una capa de resina superficial. Mecanizamos el último milímetro, ahora estamos mecanizando resina y el acabado es bastante bueno. Lijar y pulir... Si mecanizamos el positivo el procedimiento es el mismo prácticamente. Cambia que si mecanizamos el positivo, hay que 'recortar' la silueta con una fresa de unos 4mm y otros 4mm de profundidad. Al hacer el molde este canal se rellena con resina + fibra molida, al desmoldear y después de pulir se elimina el resalte (el positivo del canal) para acabar el borde del molde con una arista viva. Los moldes en DM aguantan unas 10 piezas con dignidad.

La espuma de poliuretano... parecido, pero una vez mecanizada se forra con un par de tejidos de vidrio y se aplica pasta mecanizable. El resto es parecido. La pasta... hay de poliuretano y de poliester, también de epoxy. Se mecanizan parecido, depende de marcas. Estos moldes son un poco débiles, es mejor mecanizar positivos y hacer molde. Hay quien no aplica el tejido sobre la espuma mecanizada, depende un poco de la espuma y de la masilla.

Si mecanizas DM... ahorra para fresas, a poder ser de diamante. El Carbide aguanta bastante bien, pero el DM es muy abrasivo y quema mucho las herramientas aunque se pueden refrigerar un poco con aire. La espuma... se mecaniza con fresas de corte muy largo para eliminar el desbaste, ahorras operaciones.

Y está la resina de poliuretano... ha abaratado bastante, depende de la densidad que trabajes. Por contra ahorras en herramientas porque saca muy bien la viruta. Esto es interesante porque si en medio del mecanizado la herramienta se quema... te vá a sentar mal. Es buen material, no hay poros, puede cambiar la textura pero no es importante. Es muy inerte, apenas deforma. Para mi no tiene rival a la hora de mecanizar, y aunque el precio es mayor que los otros materiales, el ahorro de tiempo es muy significativo porque el DM hay que encolar (se deforma con el aire) y reforzar con tubos, la espuma también hay que reforzar etc. He probado la espuma de poliuretano de alta densidad, en torno a los 100Kg; funciona muy bien, y los modelos quedan preciosos con poco trabajo.

En esto hay pocos chollos, lo que se ahorra en material se gasta en tiempo, y viceversa. Insisto que la tendencia es mecanizar positivos, y hacer moldes de composite para tener varios moldes en producción. Los moldes de Aluminio creo que están en desuso, la resina los está desplazando.

Esto si que ha sido rollo

Javier Lopez escribió:Esto si que ha sido rollo

Para nada, siempre es interesante aprender.

Un saludo.

Hola,
Realmente es fascinante esto que contais, las tecnicas para obtener un modelo final en fibra son varias y casi sin limites, depende de los conocimientos, cantidad de modelos a replicar, economia y ganas de complicarse no es facil como empresa pero quien dijo que era facil!!!!

Personalmente os sigo y mi intencion sigue siendo en componer un modelo de construccion basica en madera con una estructura combinada madera/fibra.

Buen debate!!!!

Hace ya algunos años mi amigo Antonio y yo nos desplazamos a Vitoria a visitar a Iñaki Elizondo para que nos diera algunas directrices para empezar con esto de la fibra. Nos enseño el negativo del fuselaje de un velero de los suyos que un amiguete suyo le habia fresado con CNC en aluminio. Como era sin cargo se lo dejo tal cual salio de la fresa y tambien pudimos ver las yemas de los dedos de Iñaki totalmente desolladas de la panzada de lija que se habia dado para pulir aquello. Eso si, lo dejo a espejo y los fuselajes salian perfectos. Hoy realmente los materiales han avanzado mucho y el aluminio solo se emplea, pienso yo, para grandes series, pero en lo nuestro las empresas trabajan con varios moldes de epoxi, sacados del mismo master, y ¡hale! chinitos a tirar piezas a mogollon.

Yo como no me siento muy a gusto con la fibra, a pesar de haber hecho mis pinitos con materiales adquiridos a Javier, con exito, por supuesto, me siento mucho mas comodo y voy mas rapido con la balsa, asi que me esperare a ver que ideas y/o soluciones constructivas aporta Norbert para el fuselaje del Mirlo, si no tienes inconveniente, claro

Resumiendo, para los propositos que se derivan de este debate de proyecto, master y molde en epoxi a la manera tradicional, en mi modesta opinion.

Y por mi, amigo Javier, si nos quieres escribir un libro aqui sobre todo lo relacionado con masters and comander, digo sobre masters y moldes, te estaremos profundamente agradecidos, no es asi foreros?

Saludicos,

Jesus

Hola Jesús :

yo suelo trabajar con composites, pero lo que realmente me gusta es construir con balsa combinada con composite. Yo soy partidario del método de Norbert por varias razones : el que vaya a hacer este modelo SOLO hará un modelo, por lo que el reparto de trabajos y tareas comunes si fuera composite, es de difícil consenso. Se trata también de hacer algo que no requiera técnicas que necesiten de inversión o espacio imposible de encontrar. Un método también que no requiera dedicaciones de períodos largos, porque no trabajamos en ello, pero que sea ingenioso y un reto en fin.

Para mi el método de composites tiene la ventaja de la repetitividad, y que -teniendo los moldes- se obtienen estructuras ligeras y resistentes. Pero tiene poco más interés que además presumir de tener un avión full-tech. Cuando veo estructuras de madera con composite... me tengo que rendir ante la evidencia. Además este sistema tiene la ventaja que los elementos comunes NO los tiene que hacer una sola persona, son mecanizados o materiales fáciles de aprovisionar, y son estructuras más ligeras, y de mejor mantenimiento y reparación.

Me explico un poco mejor, porque como yo no voy a hacerme este avión y opinar es libre Para el fuselaje, y por experiencias propias y de gente que ha hecho modelos grandes, yo creo que una estructura de cuadernas unidas con tubos de inercia grande y poca pared (gordos y finos) es lo ideal. Esta estructura soporta mejor que nada los esfuerzos longitudinales (figuras cerradas a gran velocidad) y es fácil de hacer y con poca inversión. Sirve para anclar los elementos desagradables (trenes de aterrizaje y propulsión), y es fácil de alinear sin mucho esfuerzo (los composites a veces reviran ). Una vez tenemos la estructura, el forro es poco más que estético, por lo que no necesitamos que soporte estructuralmente más que la torsión que no soportaría el cajón de cuadernas + tubos, y que en estos modelos es poca (timones de cola independientes y toneles a gran velocidad). El forro lo plantearía como un forro de balsa tipo monocasco, poque además las formas de este modelo así lo permiten. Este monocasco constaría de tres partes : morro hasta las toberas, desde las toberas hasta la cola (parte principal del fuselaje) y túnel superior. Para confeccionarlo me apoyaría en el foam, la balsa y la fibra de vidrio; tallaría las tres partes que he dicho, y sobre ellas preformaría la balsa con ayuda del vacío humedeciendo la balsa previamente. Habría que dar cortes longitudinales a la balsa por el desarrollo de las formas etc. Y pondría tres capas por ejemplo, de balsa de 1,5mm. Una vez preformadas las superpondría en capas poniendo un tejido fino de fibra entre ellas + tejido interior y otro exterior. Esta estructura... es mucho más resistente a CUALQUIER COSA que una estructura de composite sacada de molde, y con los lijados intermedios nos quedaría de unos 4mm de pared... que puede ser mucho o no, a discutir más adelante.

Para la parte de las toberas a la cola tengo dudas. Posiblemente lo práctico fuera hacer un tubo al que pondría encima el túnel, de esta forma tendría una estructura magnífica a torsión y esfuerzo transversal y longitudinal, y el túnel... de adorno, porque no hace falta para nada más.

Y por dentro... las cuadernas sujetando y repartiendo esfuerzos, que para eso son. Pero la estrutura que realmente soporta todo es el conjunto del cajón de tubos + forro de balsa/composite.

Otro día hablaremos de las ala, que tanto escribir no es bueno para la artritis. Si alguien lo ha entendido y está como... como nervioso sin llegar al ansia viva, puede dibujarlo y así lo entenderán los demás

Javier Lopez escribió:Me explico un poco mejor, porque como yo no voy a hacerme este avión y opinar es libre Para el fuselaje, y por experiencias propias y de gente que ha hecho modelos grandes, yo creo que una estructura de cuadernas unidas con tubos de inercia grande y poca pared (gordos y finos) es lo ideal. Esta estructura soporta mejor que nada los esfuerzos longitudinales (figuras cerradas a gran velocidad) y es fácil de hacer y con poca inversión. Sirve para anclar los elementos desagradables (trenes de aterrizaje y propulsión), y es fácil de alinear sin mucho esfuerzo (los composites a veces reviran ). Una vez tenemos la estructura, el forro es poco más que estético, por lo que no necesitamos que soporte estructuralmente más que la torsión que no soportaría el cajón de cuadernas + tubos, y que en estos modelos es poca (timones de cola independientes y toneles a gran velocidad). El forro lo plantearía como un forro de balsa tipo monocasco, poque además las formas de este modelo así lo permiten. Este monocasco constaría de tres partes : morro hasta las toberas, desde las toberas hasta la cola (parte principal del fuselaje) y túnel superior. Para confeccionarlo me apoyaría en el foam, la balsa y la fibra de vidrio; tallaría las tres partes que he dicho, y sobre ellas preformaría la balsa con ayuda del vacío humedeciendo la balsa previamente. Habría que dar cortes longitudinales a la balsa por el desarrollo de las formas etc. Y pondría tres capas por ejemplo, de balsa de 1,5mm. Una vez preformadas las superpondría en capas poniendo un tejido fino de fibra entre ellas + tejido interior y otro exterior. Esta estructura... es mucho más resistente a CUALQUIER COSA que una estructura de composite sacada de molde, y con los lijados intermedios nos quedaría de unos 4mm de pared... que puede ser mucho o no, a discutir más adelante.

Hola,
Javier no podías explicarlo mejor, así es como pienso y está diseñada la estructura del Mirlo en mi construcción. Básicamente es una línea de cuadernas que conforman el fuse, en las cuales se han insertado dos bayonetas principales lateralmente, sin influir en la línea de motor (datum) , y que abarcan la zona central (principal) del fuse implicando la línea de tracción y la zona de esfuerzos de los planos. En el tercio delantero dos bayonetas de sección más pequeña situadas en una línea inferior y en el trasero una en la parte superior a modo de nexo entre el fuse y la deriva desmontable, para ser más concretos en el "nervio" del acuerdo entre los planos de deriva y la profundidad, también desmontable. El resto enchapado en balsa (2/3 mm) y fibra de un gramaje liviano (50gr) y con los refuerzos interiores en carbono de 100gr en la zona del acuerdo del los planos y en la delantera para a zona del tren.
Los planos ......aun están por definir pero inicialmente será un perfil estándar y con resultados, obviando dificultades realistas que lo único que implican es poco rendimiento, ósea , volar mal.

Un saludo y sigo atento,

Pues ya lo tienes Norbert. Y las alas tampoco son complicadas en foam chapado, o si prefieres semi-huecas pero sin moldes. En cualquier caso un larguero en el centro de máximas presiones, y acaso un segundo larguero por delante del alerón.

Aparte de las alas en foam forradas en balsa + largueros, las tradicionales de costillas + largueros + forro de balsa, hay un sistema ligero que es una maravilla. Este sistema mixto, lleva costillas de stirofoam + largueros pero la peculiaridad es cómo se hace el forro.

Cuando se usaba este sistema se forraba directamente el conjunto con balsa; la variante es conformar previamente la madera para que no tenga ondulaciones entre costillas, y hacerla un sandwich de fibra. Para ello en el conformado que se hace en un núcleo de foam al vacío, se coloca el tejido interno; una vez pegado el forro de balsa a las costillas, se lija etc, y se pone el tejido exterior. El borde de salida se preconforma siguiendo la línea media del perfil, y al unir ambas caras se pega y corta dejando unos mm de ná, que después de lijar son continuación del perfil. En el borde de ataque hay truco... al pegar los forros a las costillas, es prácticamente imposible que quede bien y lo mejor es cortarle aprox. 5mm de cuerda del BA. Al pegar los dos forros se pone en el interior un listón de balsa a unos 8mm para unir ambas caras por el interior. Una vez todo curado se lija hasta este listón, se pega un segundo listón que se perfila. Las costillas NO llegan hasta el BA, se quedan donde se prevee poner el listón que previamente se pega al BA de las costillas y se perfila gruesamente, el microbalón hará el resto para ajustar con los forros.

Ya hemos desmontado la teoría del composite, ahora podemos pasar al regocijo del caos pero esque el composite a secas, SIEMPRE pesa más que la balsa con fibra. Y yo solo conozco dos tipos de golpes en los modelos que volamos : el que lo aguanta cualquier cosa, y el que no hay quién lo aguante.

Nobert yo creo que tines muy claro como construir, de todas formas recuerda la frase con la que termina "El Quijote": "Quien quiera pueda, y quien pueda quiera".
Saludos

Norbert y Javier

Este hilo no tiene desperdicios, se aprende y mucho de vosotros, tecnicas ,empleos etc etc..

Adelante
Saludos

Bueno, pues la cosa esta bien clara, el fuselaje de madera+fibra y las alas igual pero huecas ¿no?

Y los planos de cola en composite para dar gusto a todo el mundo. Yo mecanizo el positivo, para animaros a hacer los moldes del estabilizador.

Asi no vale Javier, te has cojido lo mas facil, hasta yo me atreveria con los moldes del estabilizador

Pues yo el fuselaje esta en el aire, su sistema constructivo, claro, en el aire estara cuando vuele , pero alas y timones al sistema de JAS Models, todos los aviones hechos con esta tecnica no han necesitado nada de trim, y para que el enchapado no marque las costillas hay que tener en cuenta tres cosas, a saber:

Elegir la calidad, dureza y peso de la balsa

Poner el grosor de balsa adecuado

Y por supuesto, saber enchapar

No obstante, sin embargo, las aportaciones de Javier son muy enriquecedoras. Sigue contandonos cosas, please.

Saludicos,

Jesus

Jesús:

El sistemas de construcción JAS es perfecto, eso está claro, el problema es hacer el fuselaje, que a mi modo de ver es algo complicado de hacer en madera, ya que las entradas de aire no facilitan las cosas, teniendo en cuenta que el foam se me da algo mejor que la balsa, yo que tú lo haría en fibra a molde perdido, sin complicaciones y rápido, sin tener que construir un master, un molde y luego un original para volar, son tres trabajos que cada uno ya es por si tedioso, los tres juntos son una obra para largo, muy largo y queriendo hacer varios, si no, no vale la pena.

En cambio si lo hacer a molde perdido, haciendo el fuselaje desmontable por donde acaban las entradas de aire (tipo F-15) y la deriva, siempre le puedes sacar molde despues de volar. Sin tener que destruirlo ni cortarlo.

Un saludo y ánimo, que ésto va cojiendo forma.

Hola,

Perdonar mi ignorancia hacia las técnicas de enfibrar , que es JAS?

Roberto Alonso , todo es proponérselo quien imaginaba un A-10 con un solo motor y de madera? poco le falta.

Un saludo a todos

Norbert Montenegro escribió:Hola,

Perdonar mi ignorancia hacia las técnicas de enfibrar , que es JAS?

Pues comparto tu ignorancia Norbert, y eso que yo he enchapado bastantes cosas

Norbert Montenegro escribió:......... que es JAS?

Norbert, eso ha salido hasta en las revistas

J=Jesus
A=Angel
S=Serrano

Saludicos,

Jesus

Más puntitos.......en el jodio Rhino,

Que buena pinta tiene, ¡¡¡Ya falta menossssss!!!

Gracias Luis.