RCModelistas.es

Gracias Esteban, espero volarlo pronto, pero sin decorar, solo terminado en aparejo, para probar el tren de aterrizaje. Luego se modifica o repara lo que haga falta y despues a decorar.

Saludos.

Gracias Paco, como puse antes, empecé haciendo una prueba pero terminó siendo la pieza definitiva. Si todo me saliese asi siempre.... jeje.

Saludos.

Ya hacía unos días que no entraba en este hilo y ahora me he quedao impresionado con el trabajo que has realizado en el tren, riostras y ahora en el morro con la branquias, realmente muy bien hecho, enhorabuena.

Gracias Paco, vamos tirando como podemos, no muy rapido pero con ritmo.

Hoy os pongo las fotos de la colocacion de la cuaderna parallamas y centrado de motor.



Este es el motor que va a tirar pa'rriba de la merluza... un DLE 55:



Para centrar bien todo el conjunto se me ocurrió hacer una plantilla en acetato semitransparente con los ejes marcados, y de esta manera queda todo en su posición, alineando perfectamente el motor con la carena y respetando los angulos de incidencia.




Eso si, para hacerlo me tocó poner la merluza a secar...



y al final el resultado es este:





Por cierto, ahora mismo la carena cubre por entero el motor, lo único que va a sobresalir por abajo es la pipa de la bujia. ¿Alguien sabe si existe algun tipo de pipa mas pequeña?

Salud.

Juan Carlos..

Felicitaciones! definitivamente me quito el sombrero ante tanta belleza de proyecto...

zoomta escribió:
Hoy os pongo las fotos de la colocacion de la cuaderna parallamas y centrado de motor.


Para centrar bien todo el conjunto se me ocurrió hacer una plantilla en acetato semitransparente con los ejes marcados, y de esta manera queda todo en su posición, alineando perfectamente el motor con la carena y respetando los angulos de incidencia.





y al final el resultado es este:




Por cierto, ahora mismo la carena cubre por entero el motor, lo único que va a sobresalir por abajo es la pipa de la bujia. ¿Alguien sabe si existe algun tipo de pipa mas pequeña?

Salud.

Muy buena solución, tomo nota, el resultado es perfecto.
Lo de la pipa de la bujía lo tienes mas dificil, yo no conozco ninguna mas pequeña.

buena solucion lo de la plantilla, yo las utilizo cuando hay que hacer alojamientos en las carenas para vaciados para los cilindros y escapes, pero nunca la he usado de esa forma, me lo apunto
respecto a lo de la pipa me temo que no, la pipa va en funcion de la bujia.. la unica solucion seria poner un cable directo a la parte superior pero no se si eso es viable
a ver si se pasa algun experto en motores y nos confirma o desmiente si se puee poner el cable directo a la cabeza de la bujia

myh2001 escribió:a ver si se pasa algun experto en motores y nos confirma o desmiente si se puee poner el cable directo a la cabeza de la bujia

Yo no soy ningún experto, pero te puedo asegurar que lo del cable malmal......

Esta gente se especializa en conversion de bujias grandes a bujias ma s reducidas de tamaño, mucho mas pequeñas!!


http://www.agaperacingandhobby.com/view ... groupid=25

Gracias Carlos por el enlace. Me he estado informando y para el DLE 55 no me recomiendan esta conversion, ya que la bujia se calienta muchisimo y tiene una vida bastante corta. Ademas, he comprobado que, aun usando esa bujia que es mas corta, seguiría teniendo que agujerear la carena, menos, pero sigo necesitando agujerearla, por lo tanto, he preferido evitar problemas y dejo la bujia normal.

Por lo menos me he enterado de que existen otras opciones... Gracias y saludos.

Más cosas. He terminado el tren trasero. La verdad es que tiene su complicación ya que tiene una forma un poco rebuscada, y dado que por mi economia no he podido optar a que me lo haga un tornero (gracias Pacomatamoros por la gestión), me tiré a la piscina y lo hice yo mismo con contrachapado y fibra de carbono. El conjunto ha quedao muy fuerte y sin holguras. La pena que me da es que al final irá pintado, por que me gusta mucho como ha quedado, pero que se le va a hacer, tiene que parecerse al real lo más posible Os pongo unas fotos:











El amortiguador es de un coche de radiocontrol de 1/8, y lo he modificado para que me de las medidas y la fuerza que necesito (va practivcamente oculto). Falta por rematar los detalles, pero os aseguro que amortigua de P.M. El original es este:



La rueda y el soporte son bastante parecidos, pero es que a ver donde encuentro yo algo como esto... es la primera vez que veo algo asi !!!



Estoy preparando mas fotos sobre la modificación del tubo de escape. En breve os las pongo.

Gracias por seguir el hilo. Saludos a todos.

Juan Carlos una maravilla como quedo ese trentrasero ,, no tiene nada que envidiar al que pudiese hacer el tornero en aluminio,, si te soy sincero casi que me gusta mas el tuyo, enhorabuena,, eres una p.t. maquina....

Buenos días Juan Carlos, buen trabajo si señor has clavao ese tren y el resto del hilo no tiene desperdicio, por curiosidad ¿has pesado ese tren?

Sigue tu ritmo que pronto te acercaras al gran dia

Saludos

Hola Juan Carlos, no habia entrado en el hilo (ando poco por el foro muy mal hecho ), vaya enorme trabajo, excelente
ya me tienes suscrito a tu trabajo, sigo a partir de ahora pendiente de tus avances, a la hora del cafelito me pongo a ver con lupa
todo lo expuesto en el hilo,

Saludos

Juan Carlos, desde que entre en el hilo no he podido resistir y sin cafe ni nada, en ayunas
he psasado por repasar y ver tu gran trabajo, decirte que trabajas excelentemente todos los aspectos del
montaje, pero el de la fibra me ha dejado sorprendido lo bien que lo haces, muy profesional y del que hay que fijarse en todo
ahora es el momento de los elogios, el de las preguntas más tarde "que las hare ", me ha gustado mucho ver este trabajo tuyo
enorme, pulcro, perfecto, que decir, un admirador más.

un saludo

Holaaaaa. Gracias a todos por los ánimos.

Paco, la verdad es que he tenido que tirar de refranero español, y aplicar ese de "el hambre, agudiza el ingenio"
Eduardo, la verdad es que no lo he pesado, pero es bastante ligero, al menos, lo que he hecho yo a mano. Cuando lo desmonte, lo peso y te lo cuento.
Miguel, este ha sido realmente mi primer proyecto con fibra de vidrio y carbono. Antes habia hecho algunas cosas, pero pequeñas y bastante simples. Con la Beaver, he cogido bien la tecnica y sobre todo los trucos a la fibra. Ahora me atrevo con casi todo... la prueba la tienes en el tren trasero. También los materiales influyen muchísimo, sobre todo los tipos de epoxi. Y tu pregunta sin miedo, que contestaré desde mi modesta opinión y/o experiencia.

Saludos.

Hola , Juan Carlos...
Hay va mi primera pregunta, cual es el material que usas para tallar para hacer las formas para enfibrar?
Y como la tallas, usas lijas o fresas de la Dremel?
He visto incluso lo que parece Foam, que lo has trabajado muy bien, con que lo has trabajado, por ejemplo como lo has hecho en la cola del avión?

A la, unas pocas preguntillas, que estoy en ascuas un abrazote, y gracias

Hola J.Carlos, he estado visionando todo, y me gusta mucho las piezas de aluminio,
las has hecho tú, si es asi fenomenal trabajo, si no estan hechas muy bien,

un saludo

Hola Miguel.

El material que utilizo es foam de construcción (naranja o amarillo) y foam normal (blanco). Depende de la rigidez que necesite, o si se va a quedar dentro del avión, o por el contrario, hay que eliminarlo despues de hacer las piezas en fibra. Es decir, los marginales en foam naranja ahuecado, ya que son una pieza en si. La carena y el cono de cola, en foam blanco puesto que solo se va a utilizar como molde, ya que despues de hacer la pieza en fibra hay que diluirla o eliminarla mencanicamente.

El precedimiento es como las fotos que puse de los marginales y el cono de cola. Se cortan piezas aproximadas y se van trazando lineas conforme a la curva de cada pieza. Esta lineas sirven para eliminar esa parte con un cuter muy bien afilado. Normalmente, lo suelo cortar en un solo gesto, pero yendo despacio para no cortar de mas. Después, se vuelven a trazar otras lineas más aproximadas aún y nuevo corte. Cuando todo está aproximado lo más posible, aplico lija de diferentes granos hasta dejar la forma final. La Dremel para estas cosas no suele ser útil, ya que es fácil "pasarse de la raya", solo la utilizo para ahuecar.

La clave está en trazar muy bien las lineas del perfil de cada pieza. A veces es un poco coñazo, pero es la unica manera de que quede simetrico y alineado.

Las piezas de aluminio están mecanizadas a "biceps", es decir, todo a mano, ya que no dispongo de heramienta pesada... Es una paliza, pero es mejor que estar en el bar echando la partida...

Tengo muchas más fotos del proceso del fabricación, pero no cuelgo todo en el foro porque sino sería infinito... Si quieres, te paso más fotos de la parte que quieras. Y si no me he explicado bien, me lo dices y te concreto más los procedimientos. Y como siempre, no hay un procedimiento único para hacer la misma cosa, simplemente hay que usar el que más nos guste o nos resulte más fácil a cada uno.

Gracias por el interés. Un saludo, Miguel.

zoomta escribió:Hola Miguel.

El material que utilizo es foam de construcción (naranja o amarillo) y foam normal (blanco). Depende de la rigidez que necesite, o si se va a quedar dentro del avión, o por el contrario, hay que eliminarlo despues de hacer las piezas en fibra. Es decir, los marginales en foam naranja ahuecado, ya que son una pieza en si. La carena y el cono de cola, en foam blanco puesto que solo se va a utilizar como molde, ya que despues de hacer la pieza en fibra hay que diluirla o eliminarla mencanicamente.

El precedimiento es como las fotos que puse de los marginales y el cono de cola. Se cortan piezas aproximadas y se van trazando lineas conforme a la curva de cada pieza. Esta lineas sirven para eliminar esa parte con un cuter muy bien afilado. Normalmente, lo suelo cortar en un solo gesto, pero yendo despacio para no cortar de mas. Después, se vuelven a trazar otras lineas más aproximadas aún y nuevo corte. Cuando todo está aproximado lo más posible, aplico lija de diferentes granos hasta dejar la forma final. La Dremel para estas cosas no suele ser útil, ya que es fácil "pasarse de la raya", solo la utilizo para ahuecar.

La clave está en trazar muy bien las lineas del perfil de cada pieza. A veces es un poco coñazo, pero es la unica manera de que quede simetrico y alineado.

Las piezas de aluminio están mecanizadas a "biceps", es decir, todo a mano, ya que no dispongo de heramienta pesada... Es una paliza, pero es mejor que estar en el bar echando la partida...

Tengo muchas más fotos del proceso del fabricación, pero no cuelgo todo en el foro porque sino sería infinito... Si quieres, te paso más fotos de la parte que quieras. Y si no me he explicado bien, me lo dices y te concreto más los procedimientos. Y como siempre, no hay un procedimiento único para hacer la misma cosa, simplemente hay que usar el que más nos guste o nos resulte más fácil a cada uno.

Gracias por el interés. Un saludo, Miguel.

Muchas gracias J.Carlos, por las explicaciones, son de muchisima utilidad, con el aluminio has hecho un trabajo enorme que yo he trabajado en el metal y se lo que es hacer una pieza y ajustarlar, y no te cortes cuelga fotos
muchas fotos que estamos para ver y aprender, que aunque uno empieze como yo, tenemos mucho que enseñar de nuestras habilidades, asi que afotar compañero, que ya te hecho el sitio de honor en mis AAVIP (Archivos de Amigos Very Importan Person ), mas de 200 fotos a mi E-Book para verlas recreandome tomando un cafelito, asi que espero esos procesos que tienes documentados,

Un saludote y gracias a ti por atenderme, el que pregunta menos sabe pero más aprende

juan carlos donde compraste la maquina esa como se llama bicep o algo asi es que la mia del puño martillo ya esta un poco petADA EHORABUENA POR ESA PEDAZO DE EXPLICACION QUE DISTE DE COMO TRAZAS LAS PIEZAS ES DE CATEDRA..
un saludo

Hola a todos.

Bueno, paso a mostraros unas fotos de la modificacion del tubo de escape para que salga por su sitio según escala. La modificación consiste en usar el tubo de escape convencional que viene con el DLE-55 pero cambiandole el tubo de salida para que los gases salgan hacia la derecha en vez de hacia abajo. He cortado el tubo, cerrado el hueco y hacer un nuevo agujero lateral para soldar de nuevo el propio tubo. Bueno, esto se entiende mejor con unas fotos:






Después, he fabricado con tubo de cobre de 22mm la prolongacion del escape para que salga por su sitio:









La idea es que quede como esto:






Si...... ya lo se..... que va a afectar al rendimiento.... pero por eso he hecho la prueba en bancada y el resultado es que de las 6.330 rpm. que entregaba con el escape original, ha bajado apenas 100 vueltas, quedandose en unas revoluciones que oscilan entre las 6.240 y 6.270 rpm. A mi parecer, creo que es muy poca perdida de potencia, y para subir la Beaver va mas que sobrao. Ademas, todavía tengo que recortar el tubo a la medida de la escala, y al ser mas corto le afectará menos.

El primer tubo lo soldé con soldadura blanda (estaño-plata) y en la prueba de bancada lo desoldó y lo mando a hacer puñetas. Compré en Lindinger los codos y tubos de 25mm. en acero, pero el radio de los codos era bastante grande y no me valieron. Por lo tanto, repeti el tubo en cobre, pero esta vez con soldadura fuerte (cobre-plata) y quedó perfecto.






Bueno, pues lo del motor solucionado. Ahora estoy con la eléctronica y rematando los ajustes para la prueba de vuelo..... ya le queda poquito para surcar los cielos...

Saludos.

Juan Carlos como dices aunque baje un poco de rendimiento, es mínimo para levantar la Beaver.
En cuanto al tema soldadura, por sí te sirve para el futuro, he probado las varillas de Durafix para soldar aluminio y es una maravillar. Además también suelda aluminio con cobre o cualquier otro material no férrico.
El punto de fusión es muy superior al del cobre lo cual viene bien para los escapes.
Tengo que soldar una que se me ha partido, ya podré fotos.
Saludos

Muchas gracias Eduardo, tendré en cuenta lo del Durafix en el futuro, tiene buena pinta. Cuando tengas alguna "ñapa" hecha, subes las fotos para ver que tal.

Más cosas, aprovechando que el avion tiene una abertura circular por detras del motor para drenar excesos de fluidos (aceite, agua, etc) la he utilizado para sacar la pipa de la bujia y poder apretar la abrazadera del tubo de escape. Este es el original:




... y esto es como me ha quedado... la pipa ha sido imposible de ocultar... pero me doy por conforme:







Tambien estan puestos todos los cristales. Estos son para la prueba, los definitivos iran enrrasados con el fuselaje, como el original:





Y también están todos los servos puestos, a falta de ajustar recorridos, hacer conexiones de ala, centralita y ya!!! o eso creo...

Los servos del ala:





Los servos de cola y el de gas:





Eso es todo de momento, que no es poco.... y si nadie lo remedia, y como se suele decir... este domingo, Dios mediante y si el tiempo no lo impide...VOLARÁ!!

Ya os iré contando. Saludos.

Jolín que manera de currar, estoy dos días fuera del foro y ya lo acabas

El trabajo del escape está muy bien pensado, ahí les has dao al coco ehhh
Ha quedado perfecto, a pesar de esa pequeña pérdida de potencia, que seguro no mermará nada en el vuelo del avión.

Mucha suerte con el estreno, ya verás que bien vuela esa preciosa maqueta.

Ya nos contarás y de paso pon unas fotillos.